钣金件通用技术条件1.主题与范围本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件总则零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于条规定）。
钣金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）钣金零件折弯尺寸公差图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增毫米，即：＞500-1000毫米，＞1000-1500毫米……依此类推。
精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在.零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至），特殊情况可以不受本条限制。
钣金件通用技术标准本标准为产品设计者提供本公司一般的设计要求，也为质检员提供检验与判定的参考依据，同时也作为供应商产品加工的标准。
一.材料要求：除图纸特别说明外，一般材料采用优质A3冷板(Q235A)。
材料厚度符合GB709-88标准，其力学性能符合GB2975-82标准，化学成分符合GB222-84，并由供应商提供相关原材料检测报告。
二.表面要求：1.外观：光洁平整，去除毛刺、锐边，无变形等缺陷；2.喷涂：颜色与图纸要求或样件及色板一致，喷涂前必须经过酸洗和磷化处理（参考GB8923-88），无挂滴、条纹、起泡、桔皮、剥落、划伤等缺陷，附着力性能可靠，划格试验不大于1级，具体标准参考表一。
一般情况下涂层厚度在39～120μm之间；3.电镀：表面镀锌结晶细致，色泽均匀，结合牢固，不允许有生锈、表层不干净、划伤、凹坑等缺陷（参考钢铁制作机械镀锌标准要求JB/T8928-1999）；4.耐蚀性：中性盐雾实验（GB/T 1771-1991）车身内配件外表面500h后划叉处单边扩蚀宽度≤2mm，未划叉区域无起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等涂膜病态现象内腔中性盐雾120h后红锈面积小于10％.；车身外配件1000h后基体无锈蚀。
5.丝印：文字、图案及颜色依据图纸要求，无偏斜、模糊、重影、针孔等缺陷，具体检验标准参考附表二。
三.加工：1.下料：非模具开料时必须打磨尖角和毛刺，模具落料时，未注圆角半径取料厚；2.折弯：未注折弯内圆角半径取材料厚度，3.焊接：牢固、平整，无虚焊、夹渣、气孔、堆积、变形等缺陷，影响到装配及外观的部分必须打磨平整；4.精度：未注尺寸公差按GB/T1800.3-1998中的IT14级精度制制作，同时图纸上所标注的尺寸均为表面处理后的状态，具体数据参见表三。
重要嘛！比如说，那一块好的钣金材料，就如同坚固的基石，能让整个结构稳稳当当的。
然那可就拼不起来了呀！要是钣金的尺寸精度不够，那可就麻烦大啦！比如你要做个柜子，尺寸不对，门都装不上去，那不就傻眼啦？
就好比你脸上要是有痘痘，那多难看呀，对吧？比如说汽车的车身钣金，如果表面不平整，那多影响美观呀。
咱可千万别小瞧了这钣金通用技术要求啊，它可是关系到好多东西呢！你看那些高质量的产品，哪个不是在这方面下足了功夫？咱干啥都得精益求精，对吧？可不能马马虎虎的。
我觉得呀，只有把这钣金通用技术要求都做到位了，才能做出真正让人满意的好东西来！咱得认真对待，不能马虎呀！。
4、图中字体部分采用丝网印刷，字体XX，字高3mm，字体特征为常规，黑色，字体内容XX。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
钣金件通用技术条件1.主题与范围1.1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
1.2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
1.3 凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
1.4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件2.1 总则2.1.1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
2.1.2 零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0.5毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
2.1.3零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
2.1.4零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于2.1.3条规定）。
2.2 钣金零件的公差2.2.1剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
2.2.2 普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）2.2.3钣金零件折弯尺寸公差2.2.3.1图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在0.15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增0.05毫米，即：0.20/＞500-1000毫米，0.25/＞1000-1500毫米……依此类推。
各工序技术要求钣金门框技术要求一、备料：1、备料人员接到当天的图纸后，应先审图看清图纸上数据工艺单的数据是否一致，并根据公司的非标门配置要求，看图纸上有无特殊要求；2、备料人员根据非标门配置要求，进行备料，要求实际下料长度比理论下料长度长30mm以内；3、长度2m（含2m）以内连角误差不大于1mm，长度2m以上连角不大于2mm；4、备料人员根据非标门配置要求，进行滚边以及滚花，要求包边出滚花机后，平直无弯曲，无波浪、镰刀弯等现象，包边外表面无划伤，两根相同长度的边框出滚花机后包边水平对在一起缝隙不大于5mm；浮雕（滚花）门框中框把“字花”标志放在42mm的面上，复合门中框放在正面；5、凡根据订单要求公司没有常配门框料的，需用宽钢带裁料，裁料宽度不能超过20mm（不含20mm）；6、内包边只备长度2200mm和3200mm两种规格的内包边，并整批磷化—喷涂—喷漆—覆厚膜（钢木门专用加厚膜），喷漆后的内包边45度角切割不能带毛刺，并在切口上涂上相同颜色的油漆；7、不带保护膜的不锈钢、不锈铁，在下道工序操作前应覆上保护膜（用钢木门上用的加厚透明膜）。
二、冲孔：1、冲孔工序人员在操作工件时，依据订单要求提前冲门框上所要的孔（合页孔、锁舌孔、冲头、安装孔、锁点孔等），所有门扇上的预留孔尺寸见附图1；2、要求所冲出来的孔不能变形、不能有毛刺，所有工艺孔尺寸误差要保证在1mm以内；3、程控门：依照钣金门扇所开出线孔的高度尺寸，在门框对应位置开直径28mm的出线、根据门框结构提前画好折弯线、折弯操作工根据提前画好的折弯线进行折弯，折弯角度见为90度允许误差不大于1度，门框宽度成型误差要求保证在1mm以内；要求成型门框平直无弯曲，用铝杆靠门框包边2m（含2m）以下弯曲度不大于3mm（含3mm），包边2m以上弯曲度不大于5mm（含5mm），用盒尺测量2m（含2m）以下的不带包边的门框两头同中间的误差不大于2mm（含2mm），2m以上的不带包边的门框两头同中间的误差不大于3mm(含3mm)；3、门框折弯完毕之后，按照门号进行配套。
根据国外某专业期刊上的一则定义，可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
钣金工艺守则：1.适用范围1.1本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
4.工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
5.钣金件零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
8.未注形状公差应符合GB1184-2000.9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
2. 表面平整度：钣金件的表面平整度应达到一定的标准，以保证在后续的各种操作和拼装过程中的精度要求。
4. 焊接质量：如果钣金件需要焊接，那么在焊接后应进行x射线探伤和超声波探伤，以确保焊缝的质量。
5. 折弯要求：折弯件的折弯高度不宜太小，最小直边高度需大于2倍的材料厚度。
8. 质量控制：在钣金件的制作过程中，应根据不同的工序和要求进行质量控制。
以上只是304钣金的一般技术要求，具体的要求可能会因产品、应用场景和客户需求的不同而有所差异。
2.车门基本简介2.1车门钣金概述1．作为外覆盖件，起装饰作用，保证装配后外观效果，需保证翼子板、侧围、前后门之间的间隙平度满足要求；2．有效保证车门密封性，避免出现漏水、风噪，导致顾客抱怨；3．为开启件，需满足开启及关闭的易操作性；4．车辆在行驶过程中保证车门始终处于关闭状态；5．保证车门很容易的装配到车身骨架上；6．为车身附件安装（外开把手、后视镜、外水切、昵嘈、内水切、门护板、门锁、扬声器、防水膜、升降器等安装）提供必要安装点及型面；7．保证升降系统的正常运行；8．保证行车门在行驶过程中不出现振动；不产生噪音；9．车门售后可更换及可维修性；10．具有承受一定作用力的刚度及强度2.2车门结构类型实用文档车门是车身的重要组成部分。
根据车型不同，车门结构形式一般有旋开式车门如图2.1所示、滑动门以及外摆式车门等，还有一些轿车上使用了上下车极方便的鸥翼式车门。
目前轿车车门使用最多的是旋开式车门，应用较多的轿车车门结构全尺寸内外板结构（整体式）、滚压窗框结构（分体式）以及半开放式车门结构（混合式），其结构具有各自不同的特点。
图2.1 旋开式车门2.2.1整体式----即车门面板与门框部分一体成形。
由全尺寸的冲压外板、全尺寸的冲压内板和嵌在内外板间的窗框导轨组成，导轨为U 字形滚压成型件，焊接在内板上，最后外板与内板总成通过包边方式闭合起来，这种车门板金结构在许多早期的车型被普遍采用。
优点：具有较好的完整性，整个车门的刚度较好，一体冲压出来的门板尺寸精度较高，并且加工工序较少、工艺简单。
缺点：窗框外边框通常较宽大，窗框的可装饰性不强，对造型有限制，不太符合现在造型的要求，而且全尺寸的门板需要较大的冲压模具，对冲压模的要求也比较高，整套模具的成本很高，由于窗框是一体冲压而成，废料面积较大，材料利用率较低。
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各工序技术要求钣金门框技术要求一、备料：1、备料人员接到当天的图纸后，应先审图看清图纸上数据工艺单的数据是否一致，并根据公司的非标门配置要求，看图纸上有无特殊要求；2、备料人员根据非标门配置要求，进行备料，要求实际下料长度比理论下料长度长30mm以内；3、长度2m（含2m）以内连角误差不大于1mm，长度2m以上连角不大于2mm；4、备料人员根据非标门配置要求，进行滚边以及滚花，要求包边出滚花机后，平直无弯曲，无波浪、镰刀弯等现象，包边外表面无划伤，两根相同长度的边框出滚花机后包边水平对在一起缝隙不大于5mm；浮雕（滚花）门框中框把“字花”标志放在42mm的面上，复合门中框放在正面；5、凡根据订单要求公司没有常配门框料的，需用宽钢带裁料，裁料宽度不能超过20mm（不含20mm）；6、内包边只备长度2200mm和3200mm两种规格的内包边，并整批磷化—喷涂—喷漆—覆厚膜（钢木门专用加厚膜），喷漆后的内包边45度角切割不能带毛刺，并在切口上涂上相同颜色的油漆；7、不带保护膜的不锈钢、不锈铁，在下道工序操作前应覆上保护膜（用钢木门上用的加厚透明膜）。
二、冲孔：1、冲孔工序人员在操作工件时，依据订单要求提前冲门框上所要的孔（合页孔、锁舌孔、冲头、安装孔、锁点孔等），所有门扇上的预留孔尺寸见附图1；2、要求所冲出来的孔不能变形、不能有毛刺，所有工艺孔尺寸误差要保证在1mm以内；3、程控门：依照钣金门扇所开出线孔的高度尺寸，在门框对应位置开直径28mm的出线、根据门框结构提前画好折弯线、折弯操作工根据提前画好的折弯线进行折弯，折弯角度见为90度允许误差不大于1度，门框宽度成型误差要求保证在1mm以内；要求成型门框平直无弯曲，用铝杆靠门框包边2m（含2m）以下弯曲度不大于3mm（含3mm），包边2m以上弯曲度不大于5mm（含5mm），用盒尺测量2m（含2m）以下的不带包边的门框两头同中间的误差不大于2mm（含2mm），2m以上的不带包边的门框两头同中间的误差不大于3mm(含3mm)；3、门框折弯完毕之后，按照门号进行配套。
四、扣板：1、中框扣板长度比中框长度短10mm，单扇门扣板不允许拼接，双开门、四开门扣板只允许拼接一次。
钣金门扇技术要求一、备料：1、备料人员接到当天的图纸后，应先审图看图纸上数据与工艺单上的数据是否一致，并根据公司的非标门配置要求，看图纸上有无特殊要求；2、备料人员根据订单要求压门扇下部永久性标记，宽度方向永久性标记中心与花型中心对称，永久性标记高度方向处于门扇花型下部到门扇下沿的中心位置，正常门门体高度2000mm（含2000mm）以下的不压标记，鸿福齐天、锦上添花、安利天下、福润万家、黄金甲花型的门体高度2200mm（含2200mm）以下的不压标记，子母门小扇不压标记，四扇门小扇不压标记；3、凡门扇花型带上下加强筋时，需提前把强筋处冲7*10的缺口。
二、剪板：1、剪板要求门扇左右扇花型对称，上下逢中；2、凡有锁孔、门铃孔、猫眼孔、主机孔等提前预留孔的门扇要求门扇正背板对称，并根据工艺单锁边尺寸预留安装锁的位置；3、凡订单所要花型高度不一致的，花型要求中心对称；4、冲角人员在冲剪门扇四角的工艺角时，门扇上部工艺角宽度比折弯线mm，门扇下部冲的工艺角宽度比折弯线mm，带台阶的一边工艺角宽度尺寸上下一样比折弯线mm，要求门扇经过冲角工序后，门扇成型尺寸误差要保证在1mm以内。
三、冲孔：1、冲孔工序人员在操作工件时，依据订单要求提前冲门扇上所要的孔（门铃孔、门铃按钮孔、锁孔、把手孔、合页孔、插销孔、锁舌孔等），，所有门扇上的预留孔尺寸见附图；2、要求所冲出来的孔不能变形、不能有毛刺，所有工艺孔尺寸门扇成型后误差要保证在1mm以内；3、要求割孔的玻璃门，玻璃孔尺寸要求比门花尺寸大10mm，并保证锁边安装锁的位置和合页一边的隐形门铃的安装位置，要求把手不能压玻璃框，门关上门框不能压玻璃框；4、四扇小扇冲大合页孔的一侧花型距离门扇成型边超过40mm（含40mm）要冲合页加强筋；5、复合门外扇主扇冲隐形门铃，实体纱窗门、实体门中门、实体玻璃门主扇冲隐形门铃，程控门不冲隐形门铃；6、程控门：锁孔高度、尺寸如附图，并用直径28mm的开孔器开付扇合页边的出线孔（客户没有要求出线孔的高度位置，出线孔位置与主机孔的下沿相对），并根据图纸要求在门扇的副扇上割主机孔（比主机孔尺寸大2mm）。
四、折弯：1、根据门扇结构用画板提前画好折弯线，然后根据门板提前冲的工艺角进行翻头，要求门板翻头后门扇高度成型误差保证在1mm以内；2、折弯操作工根据提前画好的折弯线进行折弯，折弯角度见附图3，门扇宽度成型误差要求保证在1mm以内。
门框焊接技术要求一、小件焊接：1、按照钣金门框所冲的合页用定位块下边靠紧合页孔下边进行双折弯合页加固板焊接，保证合页安装上之后，合页下沿距离合页孔下沿的尺寸为3mm；2、按照门框结构焊接以及门框安装孔焊接门框安装片，要求安装片上的安装孔朝门框有包边的反方向斜（比门框上所冲安装孔中心偏移10mm），中装门框安装片上安装孔要求与门框上所冲的安装孔相对，加厚框的安装片焊接之前应先校直门框弯曲度，以防止后道工序校直门框时把门框整变形（每个安装片的一头必须有两个焊点）；3、加厚框的下框需加固U型槽，正常门下框加固0.7—0.8mm的厚的U型槽长度为200mm，焊接位置单扇门在靠锁孔处一侧，每根下框焊接一个U型槽；双扇门焊两个U型槽，在中间靠活动扇一侧（距离锁点孔中心200mm处）焊一个，另一个在付扇一侧（边框与第一个U型槽中间）焊一个，四扇门焊四个U型槽，在中间靠活动扇一侧（距离锁点孔中心100mm处）焊一个，在付扇一侧（边框与第一个U型槽中间）均分焊两个，在主扇一侧（边框与第一个U型槽中间）焊一个，不锈铁、不锈钢加固1.0mm厚的U型槽长度不低于400mm下框通体加固（不锈铁。
不锈钢加固U型槽应提前喷涂低粉）；4、锁合：所有单实边框锁舌孔，在锁框背面（门框槽）锁舌孔处焊接大锁盒一个，单无实在上框背面（门框槽）锁点处焊接小锁盒一个，要求锁合中心与锁点（锁舌孔）中心对称；5、加厚框扣板，在扣板背面焊接U型槽，以加固扣板硬度，（焊接位置数量见附图）6、门框上的提前焊的小件焊齐之后，配套装车磷化。
二、磷化：1、磷化操作人员需严格按照磷化的操作规程操作，2、带锈的门框应单独装车磷化，门框长度中心需同磷化车中心对称，以防止磷化车偏沉；3、磷化后的工件要求不能带油、带锈；4、磷化最后一个工序完成之后，工件应放置于通风处，并用排风扇吹，以保证磷化后的工件能在30分钟内干燥。
三、门框焊接：1、对照图纸先测量门框所有尺寸是否与图纸相对；2、核对无误后，先焊接门框带包边的一面（先把包边焊接到一起），要求包边对接平整，无焊洞、无错口现象，不带包边的门框，先焊接门框的正面；3、焊接中下框时要求位置边框外表面比同位置边框表面下沉1mm；4、焊接时先焊门框下框，用定位条先焊接有合页的一侧，单扇门锁边一侧与合页边对称，中框位置按照质检员所测量门扇高度尺寸，加6-7mm间隙焊接中框，宽度方向按照质检员所测量门扇宽度尺寸，单扇加5mm间隙，双扇加7mm间隙，四扇加12mm间隙；5、中框焊接好之后，按照门亮尺寸高度加2mm间隙，宽度加2mm间隙再焊接上头背面。
四、加焊：1、加焊之前，应先拉门框的对角，单扇门连角不超过2mm（含2mm），双扇连角不超过3mm；2、用靠杆测量门框包边、门框背面的弯曲度，长度2000mm以内（含2000mm）弯曲度2mm（含3mm），2000mm以上允许弯曲度5mm（含5mm）；3、焊接门框扣板时，在距离边框50mm处焊接一个焊点中间焊点间距150mm-200mm，如有拼接的门框扣板，在扣板对接处左右40mm位置处各焊接一个焊点，要求扣板焊接平整，左右间隙一致（单边间隙不超过10mm（含10mm））；4、订单宽度超过2000mm（含2000mm）上亮中间在亮子后边焊接一个立柱（35mm面朝外），距离亮子尺寸是5-10mm，如订单要求配玻璃或上亮配置不锈钢上亮的订单，订单宽度超过2000mm（含2000mm）或四扇门上亮中间焊接一个立柱（尺寸、位置如附图）；5、吊挂、加固片焊接：边框两侧上下头各焊接一个中间有孔的吊挂小件，焊接要求满焊，单实下框中间焊接一个加固片（加厚框需与加固U型槽焊连一起）双实下框除提前焊的安装片外在另一侧（U型槽处）焊接一个加固片（加厚框需与加固U型槽焊连接到一起）；6、门框边框与横框交界处焊接，要求立缝没有间隙，横框比边框下沉1mm；7、所有门框小件焊接完之后，要求再拉一遍连角，误差要求同上；8、挂号：根据门框图纸编号进行挂号，用成装前道所拆的锁盒或者蜂窝纸剪成40*50mm纸片，在50mm方向上对折两次，在号纸内侧用记号笔写明门号和派工单日期写两遍，折叠好在号纸外侧写一遍门号和派工单日期，用扎丝绑住号纸连接到门框锁舌孔处（双扇、四扇门连接到边框下边第二个安装孔的安装片上）；9、经过质检验收后，配套转入下道。
门扇组装技术要求一、小件焊接：1、按照钣金门扇所冲的合页孔用定位块进行合页板焊接，门扇最上部一个合页板用定位条焊接（最上一个合页板中心距离第二个合页中心为440mm）；四扇门小扇焊的双折弯合页加固片以钣金门扇冲的合页孔为基准用定位块下边进行焊接，保证合页安装上之后，合页下沿距离合页孔下沿的尺寸为3mm；2、封头焊接时，以锁边的一侧为基准，合页边一侧距离门扇成型边尺寸不超过5mm，焊点为5个/扇（小扇3个/扇），两边的焊点位于钣金门扇所翻门扇上下头的10mm位置处，在封头所打吊挂工艺孔处焊一个焊点，门扇中间焊一点（焊点位置见附图一）；3、扣边条子焊接时：以门扇上头为基准，焊点位于扣边条子与门扇翻边的重叠处，门扇扣边条子上下各焊2个焊点（第一个焊点距离门扇上下头尺寸不超过15mm，2个焊点的距离不超过20mm，侧面插销孔处焊3个焊点，锁孔处焊3个焊点，其他位置处焊点距离尺寸为100mm---200mm；4、挂纸钩：挂纸钩焊接与门扇封头所翻7—8mm的翻边上，距离封头成型边尺寸为4—5mm，并保证与门扇封头水平；5、拉杆：拉杆焊接时，门扇下部所用拉杆长度分两种，门扇上部拉杆长度分6种（以2000门扇为准，每隔100mm焊一规格）备用，要求锁点与封头平，并焊一挡片防止锁点退进门扇内（挡片需焊接在封头延伸过来的片上，以防止门扇门扇面板上焊接变形），贴着挡片焊拉杆槽，以防止胶合时蜂窝纸粘住拉杆，拉杆槽另一端与护锁片焊接到一起；6、护锁片：按照门扇所配置的锁具焊接相对应的护锁片，要求护锁片中心与锁孔的中心对称，焊点位于门扇侧面，严禁在门扇的正面；7、锁体螺丝孔加固：以照钣金门扇所冲的锁体孔的螺丝孔进行焊接螺丝，每个螺丝至少两个焊点，以防止螺丝脱落；8、把手孔：高配门（不包含单扇门和子母门）、要求付内外把手的订单副扇正背板焊一铁片挡住把手孔的中间的两个孔，只留把手上下两个螺丝孔，高配喷塑、高配转印、标配门副扇正板焊一铁皮挡住手孔的中间的两个孔，只留把手上下两个螺丝孔；9、割孔门：所有割孔的门，在门扇内部焊接门扇封头的同一张板需焊接高度65-67mm的U型槽，U型槽焊接位置距离门扇割孔边沿尺寸不大于5mm；焊点数量U型槽两头50mm位置处焊接两点，中间焊点间距为100mm-200mm；高度方向U型槽的长度比所割孔的高度尺寸长出来100mm （焊接时上下各出来50mm，防止门扇玻璃孔四角变形）；10、凡带出头加强筋的门扇，焊接封头时对应加强筋位置处需开宽15高10mm的缺口，以防止封头把门扇顶变形；11、程控门：依照钣金门扇所开锁孔，背板加固2.3*150*120mm的钢板一块并开孔，副扇内部焊接穿线的方管立含），一根主机孔到锁孔处，一根主机孔到门扇合页边的出线孔，并要求对着预留穿线的出线孔，主扇背板对照付扇锁孔处焊接一个70*120的钢板；12、铁皮门：撑子焊点间距保证在100—150mm之间，最边上的焊点距离门边不超过20mm，撑子与门边重叠处均分焊接3个焊点；13、配套编号：门扇内部所有焊接完之后，门扇锁孔位置处粘贴门号标签，把粘贴标签的一侧朝外花型上头朝上放置于本成品放置区，等待下一步磷化。
