摘要…………………………………………………………………………………………1
关键词………………………………………………………………………………………1
1前言……………………………………………………………………………………1
2.2.1结构形状与尺寸分析………………………………………………………………2
2.2.2精度与表面粗糙度………………………………………………………………2
2.2.3材料………………………………………………………………………………3
3.1.1冲压工序性质与数量的确定…………………………………………………3
3.1.2冲压工艺方案的分析与确定……………………………………………………3
3.2.1排样设计与下料方式的确定……………………………………………………3
3.2.2各工序冲压力的计算与冲压设备的选择………………………………………5
4.1.1模具结构类型的确定……………………………………………………………6
4.1.2工件的定位方式的确定………………………………………………………6
4.1.3卸料与出件方式的确定………………………………………………………6
4.1.4模架类型及模具组合形式的确定……………………………………………6
4.2.1工作零件的设计……………………………………………………………………6
4.2.2定位零件的设计与选用………………………………………………………9
4.2.3卸料与出件装置的设计……………………………………………………10
4.2.4支承固定零件的设计与选用…………………………………………………10
4.2.5模架及其零件的选用…………………………………………………………11
4.2.6紧固件的选用…………………………………………………………………11
4.3.1模具装配图的绘制……………………………………………………………11
4.3.2模具零件图的绘制……………………………………………………………11
4.3.3压力机技术参数的校核………………………………………………………11
参考资料………………………………………………………………………………14
计。制件为山形片，主要设计该件的冲孔、落料复合模，材料为硅钢，其材料的力学
性能良好，经计算，此制件适合用冲孔、落料冲裁工艺生产。设计这套模具首先分析
材料是不是适合冲裁，选用冲裁工艺是否经济，是不是需要后续工序，如校平、整形
等，然后计算冲压力选定压力机，最后确定模具的结构和工作零件的结构，并计算其
工作零件的尺寸，其他的一些零件则在设计的时候尽量选用标准件，节约模具的制造
成本，这些前提条件做好后,用绘图软件绘制模具总装图和零件图，编写零件的加工工
的70%，制造工作量约占整架飞机劳动量的15%，并有品种多数量少，结构复杂、外廓
数控系统的压弯机已占主流，可自动而连续地对后挡架和滑块位置进行测量，与给定
值进行比较以便校正，并可利用数控系统预选油缸油压，可调节后挡架的运动速度且
可自动编程。对于复杂型面零件的成形较为复杂，其成形设备有蒙皮拉形机、型材拉
弯机和喷丸成形机。蒙皮拉形机的固有难题是确定适量的预拉力，其值应在材料屈服
术、超塑成形/扩散连接技术及冲击成形技术。这些技术已被广泛应用于飞机制造中并
成为钣金成形的传统成形方法。其中超塑成形技术的应用是钣金成形的一个飞跃，其
及狂风战斗机等，其应用的材料也从钦合金发展到铝铿合金和铝合金。70 年代起，英
国Alcan，美国Acoa 和法国的Penchiney 等公司以及前苏联投人大量人力和物力研制
并开发铝铿合金成形技术。在国外，铝锉合金构件从80 年代中、后期开始小批量在飞
应用的部位有机身框架、襟翼翼肋、电子设备盖板、飞机前舱、垂直安定面、整流罩、
该零件主要用于变压器，起导电变压的作用。其材料为硅钢，厚度为 0.5mm，外
由零件图可知，该零件外形较简单、对称，无悬臂和窄槽，但外形有90°尖角，
为了提高模具寿命，建议将所有90°的尖角改为R1 的工艺圆角。制品上只有两个
一模具较复杂，数量减少，冲压效率适中，适合中批量生产。方案三相对于前两种方
案模具最复杂，制造周期长，数量最少，冲压效率最高，但成本高。由于零件精度要
板料规格拟选用0.5mm×650mm×l900mm。坯料长度104mm，考虑到零件的形状，
为了提高材料利用率，可采用条料对排，但是对排两零件之间的搭便值过小，故只能
采用直排。条料定位方式采用导料销导向，挡料销定距，取搭边值 mm a 0 . 2 ，
由冲压工艺分析可知，采用复合成形，考虑操作的方便性，所以模具类型为冲孔-
能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸、料厚适中，为了便于操作，
出。冲压后卡在凸凹模上的条料废料采用弹性卸料装置卸料，而最终留在凸凹模内的
该制品精度不高，所以凸凹模间隙根据经验法查表3-4 得：Z=(8~10)t%，Zmin=0.04mm，
由图可知零件左右对称，上下不对称，其压力中心坐标为x=0，y=32.209mm
的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取5mm，漏料部分考
凹模材料选用 A T10 (同凸模)，工作部分热处理淬硬60～64HRC。
形结构，通过台肩与固定板固定。凸凹模的刃口尺寸可根据落料凸模和冲孔凹模工作
c、卸料螺钉由典型组合并根据固定板、垫板的厚度，选择为；10×60 GB2867.6-81
打杆直径参照模柄选取为 mm 10 （适当缩小避免干涉）长度取126mm，材料为45
推件块外形为和零件一样，尺寸为比凹模刃口尺寸单边小 0.2mm。推件块材料也
根据前述可知，选用 J23-16 的冲压机，查冲压机标准可知其模柄安装孔直径为
先绘制下模，再根据下模阶梯剖视的位置绘制上模。上模是全剖视，而且是模具闭合
模具闭合高度为： ＋凹模板厚度 厚度＋凸模固定板厚度 ＝下模座厚度＋上模座
板之间的安全距离 ＋凸凹模固定板与卸料 垫板厚度＋卸料板厚度 ＋凸凹模固定板厚度＋
（2）模具最大安装尺寸为200mm×165mm，压力机工作台台面尺寸为450mm×300mm，
下模，它的外轮廓起落料凸模的作用，而内孔起冲孔凹模的作用，故称凸凹模。它通
过凸凹模固定板安装在下模座上，落料凹模和拉深凸模则通过固定板装在上模座部分。
工作时，条料由固定挡料销和导料销定位，故凹模上加工出让位孔，冲裁完毕后，
即压力机滑块到达上死点，由于弹性回复，工件会卡在凹模内，为了使冲压生产顺利
