钣金加工：钣金制造工艺手册—3 1 数控折弯(Numerical Control To Bend) 1.1 折弯机构造 折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大某些构成 1.2 折弯机工作原理 1.2.1 折弯机工作是运用液压传播驱动机身上、下相对运动，结合折弯上、下模具形状实现平板绕折弯线被弯曲为具备一定折弯角度和折弯半径特性功能，与简易模具完毕特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种： a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压； b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压； 1.3 折弯机加工技术数据 机型 项目 RG50 RG100 工作台长度 3000 最大折弯长度 2085 3100 最大折弯尺寸(深度) 500 500 D轴行程 0~99.99 0~99.99 最大压力 50T 100T 工作台开口高度 370 370 后定位升降量 60~140 60~140 后定位宽度 60 60 L轴后定位行程 420 420 L轴定位精度 0.1 0.1 D轴运营精度 0.1 0.1 折弯加工精度 0.2 0.2 1.4 折弯模具简绍：（详细见折弯刀具登记表） 1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.2 惯用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88、90两种，折弯刀具类型（见下图） 大R刀模 段差模 压平模 88小弯刀 压线;直刀 1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种： a) 整体式上模长度(mm)：835 b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、400 1.4.4 惯用折弯下模类型（见下图） 1.4.4.1 惯用V槽大小、角度与材料板厚关系 a) 惯用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表达V槽完度为5mm） b) 惯用V槽角度有：88与90两种 c) V槽与板厚关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，普通为5倍板厚（即5T）；如4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与板厚所相应折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》 1.4.4.2 插深V槽重要用来加工折弯内角不大于90折弯，与配合30尖刀压死边（反折180）前角度解决，惯用大小有：V6、V10 1.4.4.3 段差模是用来完毕普通V槽无法加工Z字形小折弯，它分直边(90)与斜边(45)段差，取值范畴H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R 1.4.5 折弯刀具和V槽关系如下图 1.4.6 折弯模具耐压能力与模具形状关于，惯用折弯上下模耐压能力依照模具形状与长底计算，原则取值为4Ton/100mm 1.5 折弯工艺性规定 1.5.1 折弯工序与有关工序工艺流程 1.5.2 最小折弯尺寸和V槽大小关于，和折弯上模与材料无关，如下表是“普通折弯”与“Z字形折弯” a=90最小折弯尺寸计算公式和数据，当a＞90或a＜90时，H值需做相应增减 普通折弯 Z字形折弯 材料厚度 V槽大小 折弯角度(a)/折弯 半径（R内） 普通折弯最小尺寸 (H=0.5V+T) Z字形折弯最小尺寸 (H=0.5V+2T+1.5+R内) 孔到折弯边最小距离(L=0.6V) T=0.5 V4 a=90/R=0.6 2.7 5.1 1.9 T=0.8 V4 a=90/R=0.6 3.0 5.7 2.4 T=1.0 V6 a=90/R=0.6 4.0 7.1 3.3 T=1.2 V6 a=90/R=0.6 4.3 7.5 3.6 T=1.5 V8 a=90/R=0.6 5.5 9.1 4.8 T=2.0 V10 a=90/R=0.6 7 11.1 6 T=2.5 V12 a=90/R=0.6 8.5 13.1 7.2 T=3.0 V16 a=90/R=0.6 11 16.1 9.6 1.5.3 压死边工艺性与规定：（如下图） a) 压死边需进行两次折弯加工，一方面运用30尖刀与插深V槽折弯30～45，然后再运用压平模压平，不同材料板厚压死边范畴：0.5≤T≤2.0 b) 压死边长度(L)与材料厚度、插深V槽关于，当0.5≤T≤1.5选用V6插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥6)；当2.0≤T≤2.5选用V10插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥9)；以上两者死边长度Lmax≤14mm c) 反折弯后再压死边长度L受插深V槽限制，Lmin≥11mm d) 压死边孔到折弯边距离不适当太小，否则孔会受折弯过程中角度变化而变形：L1min≥0.7V e) N折工艺性与以上a、b、c相似，H加工是在C图示1基本上放一块H值尺寸治具，然后再运用压平模压平后，把治具取出，H值范畴：0.5≤H≤5.0 1.5.4 翻边孔到折弯边最小距离需满足如下条件： 1.5.5 孔到折弯边工艺解决不能满足最2.5.2与2.5.4孔到折弯边最小距离时可依照构造需求采用如下工艺： a) 开工艺缺口(如下图)：先折弯后特性孔会变形，在折弯线处开一方孔避位；如此孔是压铆螺柱孔或翻边孔，工艺可先加工此孔特性后再折弯，且在折弯线处开避位孔，折弯时上、下模可选取性避空此孔 b) 折弯后再加工(如下图)：先折弯后特性孔会变形，可减小特性孔增大图示L尺寸，折弯后可运用钻、铣、冲裁等加工方式加工特性孔到构造所需尺寸；例折弯后再攻丝、折弯边太小加长折弯尺寸后再铣等工艺 c) 先压线后折弯(如下图)：运用压线模在折弯中线处先压线再折弯，可以避免特性孔折弯后变形与保证图示L尺寸，压线 在折弯有扯破地方，需要做折弯扯破槽与工艺缺口解决，扯破槽宽度普通不不大于１.５T，且≥1.5，具本见1.6.3 NCT冲裁件工艺性规定；扯破槽长度和宽度与壁厚关系如下图b,c所示，或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所示 或 或 1.5.7 折弯工艺解决时要考虑表面解决对尺寸精度影响（如：喷粉、喷油等），加工尺寸余量按表面解决镀层、涂层厚度调配；各表面解决层厚详见第七章《表面解决》 1.5.8 折弯定位多以平面定位，定位边与折弯模具垂直；定位边是斜边或不规则形状时需制作折弯定位治具 1.5.9 折弯加工顺序跟折弯机工作台开口高度、后定位长度、折弯上下模安装与选用有密切关系，其加工顺序基本原则为：由外到内折弯、由小到大折弯、由特殊形状到普通形状折弯、前工序折弯后对后继折弯工序不产生影响或干涉 1.5.10 编制折弯工艺 a) U形小尺寸折弯时为了避开折弯上模与下模，采用折弯后再翻边攻丝(如下图表)， Y为翻边攻丝孔： b) 电镀后再折弯（压死边），避免电镀后电镀液无法流出，腐蚀产品表面。如下图表： c) 折弯后压铆再折弯，避免折弯后无法压铆，X为压铆螺柱。也可以依照构造需求与强度规定在压铆折弯边处开工艺缺口，采用压铆后再折弯，如下图表： d) 特殊形状(U形)无法满足普通刀具加工时，采用折弯刀具(左右角刀)避位折弯，如下图表：
